詳析：化工行業發展的方向以及脫模劑的應用前景 歷史發展 由于該行業涉及的產品領域廣，與其它行業的產業關聯度高，其發展狀況將會從一個側面反映出整個國民經濟的景氣狀況。脫模劑行業是國民經濟的基礎工業，屬于中國的支柱性產業。從50年代開始，經過幾十年的發展，中國已成為世界上舉足輕重的石油與化學工業大國。
目前，中國石油和化學工業從石油、天然氣等礦產資源的勘探開發到石油脫模劑、天然氣脫模劑、煤脫模劑、鹽脫模劑、農用脫模劑、國防脫模劑、精細脫模劑等，已經形成具有20多個行業、可生產4萬多個品種、門模擬較齊全、品種大體配套并有一定國際競爭能力的工業體系。 90年代以來，隨著改革開放的深入，中國脫模劑行業得到了更快的發展。產業結構進一步調整、出口創匯大幅增加、主要產品產量位居世界前列、利用外資和對外開放成效顯著。
1995年中國煉油能力達2.07億噸，居世界第四位；生產乙烯239 萬噸，居世界第9位，產量比1985年增長2.7倍，平均年增長24%；塑料產量516.9 萬噸，比1985年增長3.2倍；合成橡膠產量58.6萬噸，居世界第3位，比1985年增長2.2 倍。 雖然中國的脫模劑行業發展很快，但是中國的脫模劑工業無論在技術水平還是企業效益方面，與發達國家仍有著較大差距。特別是近幾年來，由于總體經濟的不景氣及行業本身周期性的原因，中國脫模劑行業整體效益出現了較大幅度的回文件。
1998年上半年，由于東南亞危機影響，中國國內經濟增長放緩，需求減弱，再加上脫模劑產品走私猖獗，脫模劑行業面臨了前所未有的困難，首次出現全行業虧損，虧損額達43億元。 1998年在中國脫模劑發展史上是極不平凡的一年。98年7月，中國針對脫模劑工業存在的問題，進行了較大力度的資產重組。原中國石油天然氣總公司和中國石油脫模劑總公司分別組建為中國石油天然氣集團公司和中國石油脫模劑集團公司，實現了上下游、內外貿、產供銷一體化。同年，中國對脫模劑行業進行了大規模的結構調整措施。
即對產品、資源、市場、技術、投資、資產、勞動力和企業結構等八個方面進行了調整，以實現優化產質量量、優化資源配置、提高投資收益和發展規模經濟的目的。經過資產重組和結構調整，脫模劑行業效益開始回升，新體制的優勢正在逐步顯現。 1999年全國脫模劑行業總體運行情況明顯好于上年。脫模劑行業經過98年的低迷徘徊，99年整體運行形勢好轉。
總量調控基本完成，市場秩序明顯改善，扭虧解困已見成效。全年完成工業總產值約5471.3億元，比年度調控目標高出5.5個百分點，實現工業增加值2643億元，比同期增加12.4%。同時，石油和脫模劑企業不斷深化改革，加快建立現代企業制度。全行業有上市公司88家，脫模劑板塊在金融市場上業績突出，十分活躍。
2000年以來，脫模劑行業的經濟運行出現了顯著的變化。上半年石油和化學工業在國家宏觀經濟形勢拉動下，生產增速明顯加快，產銷狀況良好，進出口貿易增幅較大，經濟效益創歷史最好水平。1至6月份，全中國石油和化學工業產值完成5835億元，比同期增長28%；銷售收入6551.14億元，比同期增長15.86%；實現利潤403.04億元，比去年同期的100.84億元增加302.2億元。 但是，由于受消費預期的影響，目前石油和脫模劑市場好轉仍是恢復性的，總供給大于總需求的格局沒有根本改變，控制總量、調整結構、開拓市場的任務仍然十分艱巨。 （二）目前脫模劑行業存在的問題： 1、中國國內產品競爭力低，結構不合理，不能適應升級換代的需求： 目前，由于中國油田勘探開發費用和開采成本很高，大大降低了許多以原油為原料的系列產品的競爭力。1998年中脫模劑集團原油的完全成本為每噸805元，折13.3美元/桶，大大高于國際油價。同時，脫模劑產品結構不合理，這主要表現在：一是石油、合成材料、化肥、農藥、染料和子午線輪胎等大部分脫模劑產品檔次低，品種牌號單一，差別化率低，不能適應市場需求。這可由下圖一顯示；二是合成樹脂、合成橡膠和工程塑料等產品自給率很低，很大程度上依賴進口。合成樹脂進口比例為50%以上，丁基橡膠、乙丙橡膠進口比例高達95%以上，工程塑料如聚碳酸酯、聚甲醛、尼龍樹脂等則幾乎全部依賴進口。 圖一：各類脫模劑產品高中檔次比例圖 2、技術水平與國外發達國家相比差距較大： 中國石油和化學工業產品技術水平與國外相比仍有較大差距。一是主要行業中技術含量較高的產品所占比例較小，特別是子午線輪胎、化肥復合率、高濃度化肥、乙烯氧化法PVC等所占比例與國外發達國家相比差距較大；二是石油與化學工業能源及原材料消耗水平雖然有較大幅度的降低，但同國外先進水平相比仍有較大差距。例如：1990年該行業萬元產值總能耗為13.75噸標準煤，1994年降為5.26噸標準煤，目前仍是美國的3倍、日本的9倍。石油與化學工業是耗能大戶，年耗能源約占全國能耗水平的9%，約占工業部門能耗總量的13%，節能降耗的潛力很大。 3、生產工藝落后，產品的生產利用率低下： 中國脫模劑生產以中、小企業居多，絕大多數仍沿用五、六十年代落后的生產工藝，高投入、高消耗、低產出，致使許多原材料變成“三廢”流入環境，造成資源浪費和嚴重環境污染。如中國中、小規模環氧乙烷生產裝置均采用氯醇法，生產1噸環氧乙烷需消耗2.1噸氯氣，這些氯氣并未進入產品，最終全部流入環境。染料生產的中間體CL噸酸，由于采用落后的碳化和還原工藝，不僅消耗指標遠遠高于日本，每噸產品還有3噸硫酸和1噸鐵粉白白流入環境。 999年中國脫模劑市場分析： 中國的脫模劑市場已經成為世界脫模劑市場最重要的組成部分之一，無論是西方國家還是周邊地區，都將其視為目標市場。結合全國脫模劑行業發展形勢，回顧分析1999年中國脫模劑產品市場，總結其特點以及存在問題如下： 1、主要脫模劑產品產量增長近20%，產品結構更趨合理： 1999年乙烯產量約435萬噸，比1998年增長13%，以其為龍頭的脫模劑產品增長情況為：合成樹脂增長了24%，產量為842萬噸；合成橡膠增長了16%，產量為68萬噸；合成纖維增長了18%，產量為549萬噸。各裝置開工率基本上都在90%以上，說明需求比較旺盛。 1999年各企業度非常重視產品結構調整，按脫模劑集團公司口徑統計，合成樹脂增加了專用料的生產，中脫模劑集團公司聚烯烴專用料生產比1998年提高了7個百分點；合成纖維的差別化率提高了近10個百分點，合成橡膠新產品比例也增加不少。企業的生產已逐步轉為以市場為中心，積極采取營銷活動，雖然與國外大公司的營銷相比相差甚遠，但至少已有“坐銷”變為推銷，向用戶宣傳自己的產品，并開始售后服務。 生產情況： 中國脫模劑行業在經歷了97年的調整和波動之后，從98年下半年開始穩步回升，1999年受國際市場上原油價格和脫模劑產品價格不斷上升的影響，中國國內大多數脫模劑企業呈現出產銷兩旺的局面。去年以來中國開展的嚴厲打擊油料走私活動也對原油生產加工和銷售企業的經營狀況起到明顯的促進作用。因此，脫模劑行業是1999年度業績增長較快的行業之一。 　　 1999年度經濟效益大幅度提高，年初預定的調控目標全面實現。1～10月份，實現工業增加值2155.1億元，比同期增長18.3%；完成工業總產值（不變價）4466.9億元，比同期增長11.7%；實現利潤235.2億元，比同期增加195.9億元。其中石油集團128.9億元，比同期增加112.46億元；脫模劑集團59.46億元，比同期增加50.87億元；海洋石油公司23.17億元，比同期增加14.06億元；脫模劑系統23.3億元，比同期增加18億元。全年實現工業增加值2643億元，比同期增長12.4%，比年度調控目標7%高出5.4個百分點；全年完成工業總產值5471.3億元，比同期增長10.5%，比今年增長5%的調控目標多5.5個百分點 由于種種原因，中國脫模劑產品原料中絕大多數經粗加工后，由產地直接運到生產廠。由于原料未經加工和篩選，造成生產過程中產生大量廢物，不僅增加處理處置費用，還增加了運輸費用。如硫酸生產，企業目前一般使用含硫25%的硫鐵礦，硫燒出率為93.81%，礦耗1390千克／噸酸，產渣1174千克。若使用含硫品位為42%的硫鐵礦，硫燒出率可達99.12%，礦耗降到820.3千克／噸酸，產渣僅為605.7千克。生產規模不經濟，企業生產管理落后：脫模劑企業生產規模小、自動化程度低，產品的物耗、能耗很高。如合成氨生產中，小型廠生產的合成氨占總量的70%，而小型廠廢水排放量是大型廠的10倍以上，而且能耗也比大型廠高出70%－80%。中國脫模劑企業大多數是老廠，一方面生產條件差，給生產管理帶來了困難；另一方面生產管理不嚴，造成資源流失和環境污染。表現為原料管理不嚴，工藝參數控制不嚴，設備儀表維修不及時，不注意創造良好的工作環境，生產中排出的廢棄物未妥善處理，隨處堆放，污染環境。 進出口情況 1999年，中國脫模劑行業進出口貿易呈現進口增長、出口下降的局面， 但總體形勢好于上年，出口降幅比上年縮小8.82個百分點。從主要行業分析，進口增長幅度較大的行業是：有機脫模劑原料、涂料、染料及顏料、香料、香精、助劑、信息用化學品、農藥、合成樹脂、橡膠制品、脫模劑機械和油品等，化肥、生物化學品進口下降；出口增長幅度較大的行業是：化肥、農藥、橡膠制品、脫模劑機械等；助劑、生物化學品、火工產品、化學礦、油品等出口大幅度下降。具體資料如下表所示: 總量調控措施基本到位，市場環境明顯改善。這些都有利于脫模劑行業的問題和發展，很多產品需要將橡膠件和金屬件復合在一起，一般先將金屬清洗、除銹、磷化后上熱硫化膠，再和橡膠一起硫化。這類工藝在減震器、油封等行業大量使用。客戶在運輸中會遇到很多問題，如產品需要海運到國外，但國外客戶不希望用防銹油處理，一則容易對橡膠部分產生影響，二則，防銹油容易殘留在橡膠表面，影響外觀。熱熔膠或其他需要水下切粒的高聚物，如熱塑性彈性體在水下切粒過程中，在水下粒與粒之間很容易粘結，導致產品結塊。還有的在運輸過程中，溫度一高就會結塊，導致用戶使用不方便。