橡膠脫模劑的塑煉及塑煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態 轉變為柔軟而具有可塑性的狀態，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。塑煉的目的是通過 降低分子量，降低橡膠脫模劑的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續的混煉、壓 延、壓出、成型等工藝操作能順利進行。
同時通過塑煉也可以起到“調勻”作用，使生膠的可塑性均勻 一致。塑煉過的生膠稱為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，......橡膠脫模劑的塑煉及塑 煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態轉變為柔軟而具有可塑性的狀 態，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。
塑煉的目的是通過降低分子量，降低橡膠脫模劑 的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續的混煉、壓延、壓出、 成型等工藝操作能順利進行。同時通過塑煉也可以起到“調勻”作用，使生膠的可塑性均勻一致。
塑煉 過的生膠稱為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，則可免去塑煉工序。塑煉的方法按所用的 設備主要分為開煉機塑煉、密煉機塑煉和螺桿塑煉機塑煉。開煉機塑煉利用開煉機前后兩個速度不同的 輥筒形成的相對速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐漸縮小的輥距內對橡膠脫模劑施以強烈的碾壓 和撕拉作用。這種機械作用，扯斷了橡膠脫模劑分子鏈，在空氣中塑煉還伴有熱和氧的裂解作用等，降 低了橡膠脫模劑的分子量，降低了粘流溫度，使其可塑性增大。
開煉機塑煉的影響因素有輥溫、輥距、 轉速和速比、塑煉時間、煉膠容量、輥筒的工作長度、割刀次數和方式、膠料放置時間等。密煉機塑煉 將橡膠脫模劑投到密煉機的密煉室內，對物 料進行加壓。密煉室內兩個轉子以不同的速度相向回轉，使被加工的生膠在轉子間隙中、轉子與密煉室 壁的間隙中以及轉子與上、下頂栓的間隙中受到不斷變化的剪切、扯斷、攪拌、折卷和磨擦的強烈的捏 煉作用。在高溫、快速和加壓的條件下很快的提高橡膠脫模劑的可塑性（塑煉）。
密煉機的塑煉作用主 要靠轉子機械作用和熱氧化裂解作用。 密煉機塑煉的影響因素有轉子轉速、密煉室溫度、塑煉時間、容量和上頂壓力等。由于密煉機塑煉 屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度高會導致橡膠脫模劑分子鏈過度降解，致使膠料物理 機械性能下降，而諸如丁苯橡膠脫模劑，用密煉機塑煉時如超過140℃還會產生支化、交聯，形成凝膠 ，反而降低可塑性，在170℃下塑煉還會生成緊密型凝膠，即使用精煉方法也不能使它消除。為了提高 密煉機使用效率，通常對可塑性要求高的膠料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑煉或加塑解 劑塑煉。
螺桿塑煉機塑煉是用螺桿塑煉機的螺桿與機筒間的機械剪切力和高溫熱作用使橡膠脫模劑分子 鏈斷裂。與開煉機和密煉機塑煉的差別是螺桿塑煉法中氧對生膠的作用較小。螺桿塑煉法有生產能力大 、節電效果明顯、操作簡單容易掌握、可實現塑煉的連續化生產等優點。使用螺桿塑煉機塑煉時應該嚴 格控制排膠溫度在180℃以下，注意防止出膠后膠料表面氧化作用，并盡量避免產生夾生膠。 應用開煉機塑煉和密煉機塑煉時，都可采用塑解劑來加速塑煉過程。塑解劑是通過化學作用增強生 膠塑煉效果、縮短塑煉時間的物質，又稱化學增塑劑。它與一般物理增塑劑如油品、酯類脂肪酸衍生物 類等相比，具有增塑效果強、用量少、且對橡膠脫模劑制品物理機械性能幾乎沒有影響等特點。塑解劑 增強塑煉效果的作用機理主要有兩方面：一是塑解劑在塑煉過程中受熱、氧的作用，分解產生自由基， 這些自由基能使橡膠脫模劑大分子鏈發生氧化降解；二是塑解劑能封閉塑煉過程中橡膠脫模劑大分子鏈 斷裂生成的端基，并使其喪失活性，不再重新結合，從而使可塑性增加。由于塑解劑的效能是隨溫度的 升高而增強，所以在密煉機高溫塑煉中使用塑解劑比在開煉機低溫塑煉中更為有效。橡膠脫模劑的混煉 及混煉工藝混煉是將塑煉膠或已具有一定可塑性的生膠，與各種配合劑經機械作用使之均勻混合的工藝 過程。混煉過程就是將各種配合劑均勻地分散在橡膠脫模劑中，以形成一個以橡膠脫模劑為介質或者以 橡膠脫模劑與某些能和它相容的配合組分（配合劑、其它聚合物）的混合物為介質，以與橡膠脫模劑不 相容的配合劑（如粉體填料、氧化鋅、顏料等）為分散相的多相膠體分散體系的過程。對混煉工藝的具 體技術要求是：配合劑分散均勻，使配合劑特別是炭黑等補強性配合劑達到最好的分散度，以保證膠料 性能一致。混煉后得到的膠料稱為“混煉膠”，其質量對進一步加工和制品質量有重要影響。混煉常用 的設備是開煉機和密煉機。開煉機混煉開煉機混煉的必要條件是根據各種橡膠脫模劑的粘彈性、松弛時 間和轉變溫度等基本性質，選擇合適的輥溫（下表），使之處于包輥狀態，以便進行混煉。 表6各種橡 膠脫模劑開煉機混煉的適用溫度膠種輥溫，℃膠種輥溫，前輥后輥前輥后輥天然橡膠脫模劑55～6050～ 55氯醚橡膠脫模劑70～7585～90丁苯橡膠脫模劑45～5050～60氯磺化聚乙烯40～7040～70丁腈橡膠脫模 劑35～4540～50氯丁橡膠脫模劑≤40　≤45丁基橡膠脫模劑40～4555～60丙烯酸酯橡膠脫模劑40～5530 ～50順丁橡膠脫模劑40～6040～60聚胺酯橡膠脫模劑50～6055～60乙丙橡膠脫模劑60～75約85聚硫橡膠 脫模劑45～6040～50加料順序是影響開煉機混煉質量的一個重要因素。加料順序不當會導致分散不均勻 ，脫輥、過煉，甚至發生早期硫化（焦燒）等質量問題。原則上應根據配方中配合劑的特性和用量來決 定加料順序，宜加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進劑（如 超速促進劑）則在最后加入，以防止出現早期硫化（焦燒）。液體軟化劑一般在補強填充劑等粉劑混完 后再加入，以防止粉劑結團、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。橡膠脫模劑包輥后，按下 列一般的順序加料：橡膠脫模劑、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固 體古馬隆樹脂等）→小料（促進劑、活性劑、防老劑）→補強填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進劑→ 薄通→倒膠下片。對于某些特殊膠料（如硬質膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混 煉方法。除了輥溫和加料順序影響開煉機混煉質量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過多，否則 不易混煉均勻，一般合成膠容量應比天然橡膠脫模劑小一些。在保證混煉質量的前提下，混煉時間應盡 量縮短，以防止膠料因過煉而導致物理機械性能下降和影響生產效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有 利于混合、分散，又不致因生熱過快導致早期硫化（焦燒）。密煉機混煉密煉機通過轉子、上下頂栓在 密煉室中產生復雜的流動方式和高剪切力，使橡膠脫模劑配合劑和粒狀添加劑很快粉碎和均勻分散，是 一種高效的混煉方法。但是高剪切力會使物料溫度在混煉中迅速上升，一般會達到130℃。這已超過了 大多數硫化系統的活化溫度，會使膠料發生早期硫化（焦燒）。一般的做法是將大部分物料在密煉機中 混煉，然后將膠料從密煉機排放到開煉機上，在開煉機上加硫化劑或超速促進劑。由于開煉機實際上只 在輥縫線上對膠料有擠壓作用，而提供了很大的冷卻面積，致物料的溫度降低。在這一階段加入硫化劑 可以避免膠料發生早期硫化（焦燒）。密煉機混煉方法主要有一段混煉法、二段混煉法、引料法和逆混 法：一段混煉法指經密煉機和壓片機一次混煉制成混煉膠的方法。通常加料順序為：生膠→小料→填充 劑或1／2→1／2炭黑→油料軟化劑→排料。膠料直接排入壓片機，薄通數次后，使膠料降至100℃以下 ，再加入硫黃和超促進劑，翻煉均勻后下片冷卻。此法的優點是比二段混煉法的膠料停放時間短和占地 面積小，其缺點是膠料可塑性偏低，填充補強劑不易分散均勻，而且膠料在密煉機中的煉膠時間長，易 產生早期硫化（焦燒）。此法較適用于天然橡膠脫模劑膠料和合成橡膠脫模劑比例不超過50％的膠料。 二段混煉法將混煉過程分為兩個階段，其中第一段同一段混煉法一樣，只是不加硫黃和活性較大的促進 劑，首先制成一段混煉膠（炭黑母煉膠），然后下片冷卻停放8小時以上。第二段是對第一段混煉膠進 行補充加工，待捏煉均勻后排料至壓片機加硫化劑、超促進劑，并翻煉均勻下片。為了使炭黑更好地在 橡膠脫模劑中分散，提高生產效率，通常第一段在快速密煉機（40r／min以上）中進行，第二段則采用 慢速密煉機，以便在較低的溫度加入硫化劑。一般當合成膠比例超過50％時，為改進并用膠的摻合和炭 黑的分散，提高混煉膠的質量和硫化膠的物理機械性能，可以采用二段混煉法。引料法在投料同時投入 少量（1.5～2Kg）預混好的未加硫黃的膠料，作為“引膠”或“種子膠”，當生膠和配合劑之間浸潤性 差、粉狀配合劑混入有困難時，這樣可大大加快粉狀配合劑（填充補強劑）的混合分散速度。例如，丁 基橡膠脫模劑即可采取此法。而且不論是在一段、二段混煉法或是逆混法中，加入“引膠”均可獲得良 好的分散效果。逆混法加料順序與上述諸法加料順序相反的混煉方法，即先將炭黑等各種配合劑和軟化 劑按一定順序投入混煉室，在混煉一段時間后再投入生膠（或塑煉膠）進行加壓混煉。其優點是可縮短 混煉時間。還可提高膠料的性能。該法適合于能大量添加補強填充劑（特別是炭黑）的膠種，如順丁橡 膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等，也可用于丁基橡膠脫模劑。逆混法還可根據膠料配方特點加以改進，例 如抽膠改進逆混法及抽油改進逆混法等等。橡膠脫模劑的硫化、硫化條件及硫化方法　　橡膠脫模劑的 硫化是指在一定的溫度和壓力下，使橡膠脫模劑分子從線形結構通過交聯變為三維網狀結構的工藝過程 。是橡膠脫模劑加工中最主要的物理—化學過程和工藝過程。硫化后的橡膠脫模劑一般稱為“硫化膠” 。橡膠脫模劑的硫化歷程可以分為四個階段：誘導期膠料放入模腔內，隨著溫度上升，其粘度逐漸降到 最低值，由于繼續受熱，橡膠脫模劑開始輕度硫化。這一過程所需要的時間稱為誘導期，通常稱為焦燒 時間。誘導期的長短決定著膠料的操作安全性能。熱硫化期是硫化反應的交聯階段，在這一階段中，橡 膠脫模劑分子鏈逐漸生成三維網狀結構，彈性和拉伸強度迅速提高。熱硫化期的長短取決于膠料的配方 ，熱硫化期常作為衡量硫化速度的尺度。硫化速度可以通過硫化曲線中熱硫化階段的斜率來定量表征。 理論上講，熱硫化期越短越理想。正硫化期又稱平坦硫化期，是硫化膠物理性能維持最佳值所經歷的時 間范圍。達到這一階段所對應的溫度時間分別稱為正硫化溫度與正硫化時間，合稱為“正硫化條件”。 正硫化期在硫化歷程圖上表現為一個平坦區。正硫化期的長短取決于硫化配合劑的選擇，也與硫化溫度 相關。過硫化期相當于硫化過程中三維網絡形成階段的后期。這一階段中，主要是交聯鍵發生重排、裂 解等副反應，因此表現為膠料的物理機械性能顯著下降。若分析圖中的過硫化階段，則可以出現兩種情 況：曲線保持較長的平坦期后再下降稱為硫化返原現象，此時硫化膠變軟變粘。通常用硫黃硫化的天然 橡膠脫模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會出現這種情況。曲線繼續上升， 硫化膠變硬變脆。這是由結構化作用或斷裂后的交聯鍵重新交聯引起的，通常非硫黃硫化的丁苯橡膠脫 模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會出現此類現象。圖8橡膠脫模劑硫化歷 程圖 橡膠脫模劑硫化過程中的溫度、壓力和時間等條件對硫化膠的質量具有決定性影響，通常稱為： 硫化三要素：硫化壓力一般橡膠脫模劑制品（除膠布等薄制品外）在硫化時往往要施加一定的壓力。用 以防止制品在硫化過程中產生氣泡，提高硫化膠的致密性；使膠料充分流動并充滿模具；提高橡膠脫模 劑與骨架材料間的密著度；提高膠料的物理機械性能（或橡膠脫模劑制品的使用性能）。在一定的范圍 內，隨著硫化壓力的增加，硫化膠的拉伸強度、動態模量、耐疲勞性和耐磨性等都會相應地提高。通常 ，對硫化壓力的選取應根據膠料的配方、膠料的可塑性、產品的結構等來決定。各類橡膠脫模劑制品的 適宜硫化壓力范圍如表8.4－7所示。硫化的加壓方式通常有以下幾種：一是用平板硫化機將液壓泵的壓 力傳遞給模型，由模型再傳遞給膠料；二是有硫化介質（如蒸汽）直接加壓；三是由壓縮空氣加壓；四 是由注射機的活塞加壓等。在熱空氣連續硫化、紅外線或遠紅外線硫化時，則采用常壓。②硫化溫度與 硫化時間　硫化溫度是橡膠脫模劑進行硫化反應的基本條件，直接影響硫化速度和硫化膠的性能。